شرایط فرآیند قالب گیری تزریقی PA10 و PA12
شرایط فرآیند قالب گیری تزریقی PA12
عملیات خشک کردن: قبل از پردازش، رطوبت باید کمتر از 0.1٪ باشد. اگر مواد در معرض هوا نگهداری می شود، توصیه می شود در هوای گرم در دمای 85 درجه به مدت 4 تا 5 ساعت خشک شود. اگر مواد در ظروف در بسته نگهداری شود، می توان آن را مستقیماً پس از 3 ساعت تعادل دما مورد استفاده قرار داد.
دمای ذوب: 240 ~ 300 درجه؛ برای مواد مشخصه معمولی از 310 درجه تجاوز نکنید و برای مواد با ویژگی های بازدارنده شعله از 270 درجه تجاوز نکنید.
دمای قالب: 30 ~ 40 درجه برای مواد تقویت نشده، 80 ~ 90 درجه برای اجزای دیوار نازک یا با سطح بزرگ، 90 ~ 100 درجه برای مواد تقویت شده. افزایش دما باعث افزایش بلورینگی مواد می شود. کنترل دقیق دمای قالب برای PA12 مهم است.
فشار تزریق: تا 1000 بار (فشار نگهداری کم و دمای ذوب بالا توصیه می شود).
سرعت تزریق: سرعت بالا (برای مواد با مواد افزودنی شیشه بهتر است).
دونده و دروازه:
برای مواد بدون مواد افزودنی، به دلیل ویسکوزیته کم ماده، قطر رانر باید حدود 30 میلی متر باشد. برای مواد تقویت شده، قطر دونده بزرگ 5 تا 8 میلی متر مورد نیاز است. شکل دونده باید کاملا گرد باشد. پورت تزریق باید تا حد امکان کوتاه باشد. می توان از اشکال مختلف دروازه استفاده کرد. از اسپروهای کوچک برای قطعات قالبگیری شده بزرگ استفاده نکنید تا از فشار یا انقباض بیش از حد بر روی قطعه قالبگیری شده جلوگیری شود. ضخامت دروازه ترجیحا باید برابر با ضخامت قطعه باشد. در صورت استفاده از دروازه های مستغرق، حداقل قطر 0.8 میلی متر توصیه می شود. قالب های دونده داغ موثر هستند، اما برای جلوگیری از نشت یا انجماد مواد در نازل، به کنترل دقیق دما نیاز دارند. اگر از دونده های گرم استفاده می شود، اندازه دروازه باید کوچکتر از دوندگان سرد باشد.
شرایط فرآیند قالب گیری تزریقی PA10
از آنجایی که ساختار مولکولی نایلون 10 حاوی گروههای آمید آبدوست است، جذب رطوبت بسیار آسان است و میزان جذب آب تعادل آن 0.8% تا 1.0% است. رطوبت تأثیر قابل توجهی بر خواص فیزیکی و مکانیکی نایلون 1 دارد0; بنابراین، ماده خام باید قبل از استفاده خشک شود تا رطوبت آن به زیر 0.1% کاهش یابد. خشک کردن نایلون 1010 باید از تغییر رنگ اکسیداسیون جلوگیری کند، زیرا گروه آمید به تخریب اکسیداسیون اکسیژن حساس است. خشک کردن به بهترین وجه در خشک کردن خلاء استفاده می شود، زیرا این روش سرعت کم آبی بالا، زمان خشک شدن کوتاه، کیفیت خوب گرانول های خشک شده است. شرایط خشک کردن به طور کلی برای درجه خلاء 94.6 کیلو پاسکال یا بیشتر، دمای 90 ~ 100 درجه، زمان خشک شدن 8 ~ 12 ساعت. محتوای آب به 0.1٪ تا 0.3٪ کاهش می یابد. اگر از دستکاری خشک اجاق معمولی استفاده کنید، دمای خشک کردن باید در 95 ~ 105 درجه کنترل شود و زمان خشک کردن را افزایش دهید، به طور کلی به 20 تا 24 ساعت نیاز دارید. مواد خشک کن باید مراقب باشید که صرفه جویی شود، به طوری که رطوبت را دوباره جذب نکند.
فرآیند پلاستیک سازی: قبل از اینکه نایلون 10 وارد حفره قالب شود، باید به دمای قالب گیری مشخص شده برسد و بتواند مقدار کافی مواد مذاب را در زمان مشخص شده فراهم کند و دمای مواد مذاب باید در تمام نقاط یکنواخت باشد. . برای دستیابی به الزامات فوق، با توجه به ویژگیهای دستگاه قالبگیری نایلون 1{11}} استفاده میشود، پیچ از نوع جهش یا ترکیبی است. دمای بشکه به طور متوالی از نقطه تغذیه قیف به جلو افزایش می یابد. به عنوان کنترل دمای بشکه در نقطه ذوب محصولات نزدیک به استحکام ضربه بهبود، و می تواند از بازگشت نشت جلوگیری کند، برای جلوگیری از تجزیه مواد، دمای بشکه به طور کلی 210 ~ 230 درجه است. به منظور کاهش اصطکاک پیچ پیش قالب گیری و PA1010 بین. از پارافین مایع می توان به عنوان روان کننده استفاده کرد. دوز به طور کلی 0.5 ~ 2 میلی لیتر / کیلوگرم است. دمای قالب به طور کلی 40 تا 80 درجه است. افزایش فشار برگشتی منجر به فشرده شدن مواد در شیار پیچ می شود. گاز مولکولی کم موجود در ماده را بیرون کنید. بهبود کیفیت پلاستیک سازی؛ با این حال، افزایش فشار برگشتی باعث افزایش نشتی و جریان برگشتی بین پیچ و بشکه می شود و ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی را کاهش می دهد. فشار برگشت پلاستیک معمولاً نباید خیلی زیاد باشد، در غیر این صورت راندمان پلاستیک سازی را تا حد زیادی کاهش می دهد و حتی نیروی برشی و حرارت برشی بیش از حد تولید می کند، به طوری که مواد تجزیه می شوند. بنابراین، در مورد نیازهای قالب گیری تزریقی. هرچه فشار برگشتی پلاستیک سازی کمتر باشد، بهتر است، به طور کلی 0.5 ~ 1.0MPa مصرف کنید.
فرآیند پر کردن قالب: در این فرآیند باید به فشار تزریق و سرعت تزریق قالب گیری تزریقی نایلون 1010 توجه کنیم. فشار تزریق عمومی 2 ~ 5MPa مناسب است، سرعت تزریق انتخاب آهسته است. اگر فشار تزریق خیلی زیاد باشد. سرعت تزریق خیلی سریع است. ایجاد آشفتگی پرکننده قالب آسان است و برای از بین بردن حباب های هوا در محصول مفید نیست. با توجه به ویژگی های تغییر فشار حفره، فرآیند قالب گیری تزریقی را می توان به ورود مواد به قالب، جریان پر کردن قالب و مرحله خنک کننده تقسیم کرد. فرآیند خنکسازی و شکلدهی را میتوان به سه مرحله تقسیم کرد: نگهداری فشار و دوباره پر کردن، جریان برگشتی و خنکسازی پس از انجماد گیت.
برای تحقق شارژ نگهدارنده فشار باید شرایط خاصی رعایت شود. از یک طرف، باید اطمینان حاصل کند که ذوب کافی وجود دارد، یعنی موادی برای تشکیل وجود دارد. در عین حال، سیستم ریختن نمی تواند خیلی زود جامد شود، به طوری که مذاب راهی برای رفتن دارد. این یک شرط ضروری برای مواد است. از طرف دیگر، فشار تزریق باید به اندازه کافی بالا باشد، زمان نگهداری باید به اندازه کافی طولانی باشد، که شرط کافی برای تحقق مواد است.
زمان نگهداری معمولاً با آزمایشات تعیین می شود، نه خیلی طولانی و نه خیلی کوتاه. زمان نگهداری بیش از حد طولانی است، نه تنها برای گسترش چرخه قالب گیری. و باعث می شود که فشار باقیمانده در حفره قالب بیش از حد بزرگ باشد، و در نتیجه قالب گیری مشکل ایجاد می شود، یا حتی نمی تواند قالب را باز کند. علاوه بر افزایش مصرف انرژی بهترین زمان نگهداری باید برای باز کردن حفره قالب باشد. فشار باقیمانده صفر است. قطعات قالب گیری تزریقی نایلون 1010 عمومی برای مدت زمان نگهداری 4 تا 50 ثانیه.
قالب گیری: قطعات نایلون 1010 در خنک کننده قالب برای داشتن استحکام کافی قابل جداسازی هستند. دمای قالب گیری نباید خیلی بالا باشد. به طور کلی در دمای اعوجاج حرارتی PA1010 و دمای قالب بین کنترل می شود. قالب گیری، فشار باقیمانده حفره قالب باید نزدیک به صفر باشد که با زمان نگهداری تعیین می شود. زمان قالب گیری تزریق عمومی PA1010: زمان تزریق 4 ~ 20 ثانیه، زمان نگهداری 4 ~ 50 ثانیه، زمان خنک سازی 10 ~ 30 ثانیه.
